摘 要：詳細介紹了棒材軋制的現場要求和軋制過程的保產措施。棒材軋制技術使月生產能力增加 16％，故障換輥時間減少75％；而且成品公差減小，晶粒組織細化且均勻 ，機械性能更適合於直接對接。改善產品質量、提高生產作業率和減少停工時間，是 當今激烈競爭的棒材市場的一貫要求。要滿足這些要求，就需要在棒材軋制中提高作業率，降低生產成本。具體從降低軋制故障、提高軋機利用率、改善產品尺寸公差等方面人手。
1．1 針對精軋機各機架由於人為因素導致堆鋼的分析及措施精軋機各機架由於人為因素導致的堆鋼主要有出入口導衛鬆動(掉 )、料型調整不當、導衛或夾板上有刮鐵、張力給定不合適、導衛夾板內腔修磨不徹底 、換槽換導衛或停機檢查後沒有對 中軋制線 、導衛間隙調整不合適 、導衛輪或導衛軸承碎裂 、出口夾板掉等幾方面原因，針對這些問題提出以下措施來減少由於人為因素導致的堆鋼。2 )壓塊螺帽、螺栓強度不夠 ，崗位工在緊固壓塊時不能用力過猛 ，當緊固變得吃力後再沿緊固方向用力 ，角度最多不超過 15o ，防止 出現滑扣 。3 )精軋 崗位工在安裝壓塊 時 ，一定要清理乾淨導衛與底座結合面，保證結合面沒有間隙，避免出現壓塊緊固而導衛沒有緊固的現象。4 )出口滑動導衛壓緊斜鐵 ，每次停機安排專人進行確認並打緊。1)中軋來料對精軋機的料型調節起關鍵性的作用，尤其是在軋制切分的時候，中軋來料一定要給定標準，符合現行工藝文件。2)在換規格之後，精軋崗位工必須按要求測量工作槽的槽底高度，槽底高度或輥縫值按標準給定。各機架料型以及槽底高度：各機架料型以工藝卡為準，工藝料型各值班作業區可根據實際生產情況做微量調整，如調整量偏大時，必須請示工藝技術人員；在軋制 18 m m 兩切螺紋鋼時，中軋 l0 架來料天地和兩旁都不能超過 40 m m (控制在 38～39 m m較為合適 )，在軋制 (／)20 ~ m ill兩切螺紋鋼時 ，中軋 l0架來料天地和兩旁都不能超過 41 mm ；粗中軋換輥換槽後槽底高度給定為料型上限加 l～3 m m ，精軋換輥換槽後槽底高度給定為料型上限加 0．5 m m 。1)精軋 崗位工換輥 、換槽後一定要仔細確認軋制線的對正情況，在線軋制或停機檢查時，發現有掛鐵應該及時停機清理。1)17 架速度和料型對縱肋大小起到關鍵的作用 ，主控人員在升速或降速時一定要和精軋 崗位工取得聯繫 ，確認升速時進行升速操作 。2)成品樣若縱肋低可適當調整 17 架料厚度 ，也可適 當升 16 、17 架速度(確保 l7 、18 架正常咬入)。各機架換槽後降速範圍：精軋機組降速範圍在0．9％ 2％之間，速度的調整可以根據氣溫的變化進行調整。1)班前準備更換導衛時 ，導衛夾板 內腔 油污一定要清理乾淨 ，然後用磨光機把不平整 的導衛夾板內腔打磨平整。2)對於焊接修磨後的出口導衛夾板，崗位工要仔細檢查確認 ，確保出口導衛尖長短一樣 ，杜絕將不合格或存在問題的導衛上線。1)在換輥換槽後 ，軋制線 的對正必須有專人負責確認。2)在備軋機時，軋機橫樑調整必須水平 ，進出口導衛必須在同一水平線上 。3)停機檢查後對軋機軋制線進行及時復位 ，確保軋制線對中。在調整導衛時，調整不要太緊，夾持住軋件即可(考慮樣棒和軋件真實尺寸的差別 )，太緊時容易引起軋件在導衛輪處 附加變形 。1)上線前導衛一定要把油加滿 ，停機檢查時 ，發現導衛輪油量不足應該及時加油 ；在線軋制時 ，導衛冷卻水一定要開大 。2 )所有滾動導衛調整必須用合適的樣棒進行調整 ，且對應的導衛輪必須沿中線對稱。3)扭轉導衛的扭轉面高出基礎面在 15—16 m m 較為合適 ，扭轉輪不能有軸向和徑向竄動。1)在生產軋制中，崗位工應該勤觀察上冷床鋼的頭部情況，發現有彎頭及時調整料型消除彎頭。2)2 號剪在軋制單線 ( 25 mm 及以上規格 )且不投入切頭功能時，崗位工要調整料型儘量消除肥頭 。3)正常軋制過程中如發現導衛 內留有刮鐵 ，應立即停機進行處理 ，不要抱有僥倖心理強行生產。4 )對於焊接修磨後的夾板 ，崗位工要仔細檢查確認 ，確保出 口導衛爪長短一樣 ，杜絕將不合格或存在問題的導衛上線 。導致軋制兩切頻繁堆鋼的原因有料型和張力控制不當、導衛調整不當、軋槽磨損或切分帶磨損等，針對這些問題提出以下措施來減少軋制兩切頻繁導致的堆鋼。1)軋鋼班有專人負責料形的控制，包括粗軋 6架料形 、中軋 10 架料形 ，以軋制表為準，精軋各道次料形嚴格按要求進行控制 。2 )料形專控人員必須掌握各機架軋機彈跳(正常軋機彈跳為 0．8 m m )，根據每架軋機彈跳大小進行初始輥縫的設定 ，軋機兩側輥縫必須嚴格一致 (差值不超過 0．1 m m )。3 )正常過鋼期間各機架料形可通過燒木樣觀察軋件的幾何尺寸。4 )如果成品料形各線穩定 ，在對 14 架 、16 架進行調整時，應對 l3 架 、l5 架也進行調整 ，以避免兩線料型有大的差異和切分帶磨損情況出現(保證 15 、16架料型兩旁符合標準)。5 )16、17、18 架 間張力調整為微拉狀態 ，以免軋件擺動造成切分導衛刮鐵。6 )調整 15 架進 口導衛(消除兩線差)時，先消除絲槓間隙方可移動導衛底座，每次對正後對底座頂緊螺絲進行微緊。1)所有滾動導衛調整必須用合適的樣棒進行調整 ，且對應的導衛輪必須沿中線對稱。2)15 、16 架進 口導衛調整時前排和後排輪必須嚴格按照中線對稱 ，且調整不要太緊 ，夾持住軋件即可(考慮樣棒和軋件真實尺寸的差別)，太緊時容易引起軋件在導衛輪處附加變形。3)切分導衛裝配和調整時必須做到切分輪相貼並將上下切分輪對齊(要求先調整後加油)，且軋槽切分刃、人 口鴨子嘴 、切分輪和切分刀在同一直線上 ，另外安裝切分盒時要求切分刀必須對正安裝 。4 ) 調整扭轉導衛時最好用 18 架人口導衛樣棒進行調整，所有扭轉導衛的扭轉面高出基礎面 l5～16 mm較為合適。扭轉輪不能有軸向和徑向竄動。5 )所有導衛夾板 的頂緊螺絲必須緊固，夾板必須固定 ，進口夾板更換時必須成對更換。2 )16 架切分軋槽換槽前對 l5架切分軋槽進行檢查確認，最好在更換切分軋槽時對預切分軋槽 同時進行更換，以避免切分軋槽過快磨損。3)及時檢查各軋槽磨損情況 ，發現軋槽磨損嚴重、軋槽變形、貼輥、切分帶崩掉等問題時必須及時更換軋槽或軋機。1-3 針對備用軋機故障堆鋼的分析及措施針對單線 18號及切分軋制過程 16 號、18 號軋機的故障堆鋼頻率較高的情況，應對相應軋機接班進行確認 ，確保軋機具備直接上線的要求 ，可減少誤軋時間。1)按照所軋規格和品種對所有備用軋機逐一進行機架 、軋槽 、輥徑確認 ；準備軋機前必須帶底座 。2 )軋機 吊裝過程禁止使用單根鋼絲繩吊裝 ，必須使用兩根鋼絲繩吊運，並保證吊運受力均勻。3)底座與軋機緊固螺栓要緊固可靠，將兩端輥縫調整一致≤0．Imm ，錯輥量≤0．1mm ，各導衛底座螺栓 、螺母安裝緊固可靠。4)所有軋機導衛橫樑、導衛底座調整要靈活，安裝時必須將進出口導衛放置在橫樑中間，調整上下左右與工作軋槽對正，下輥冷卻水管與工作軋槽對正( 2Om m 規格切分16架下輥冷卻水管裝在人口處)。5)衡樑上下調整完畢，兩側絲槓上下必須頂緊後再緊固橫樑和螺栓 。提高軋機利用率，減少更換軋槽、軋輥的時間，新開發的非標軋制的新軋製程序 ，減少了停機時間，並且提高了軋機利用率。通過精軋機架軋輥的複合加工，可以在生產規格道次相同的相鄰品種時採用，使更換規格和品種時，換輥操作相對靈活和簡易，從而減少換槽 、換輥時間。負公差軋制是棒材生產線普遍採用的一項技術，負公差率的提高必須在國標允許偏差範圍內進行，同時要根據生產實際制訂相應措施，負公差率提高才能實現。負公差軋制不僅節約金屬提高鋼材的有效利用 ，也給企業帶來可觀的經濟效益 。鋼坯加熱溫度對負公差軋制有一定影響，主要表現在加熱溫度過高 ，鋼坯內部組織奧氏體晶粒長大。控制鋼坯加熱溫度 、降低開軋溫度達到細化 晶粒，是增強鋼筋性能的有效措施，大棒線作業區通過合理控制加熱溫度 ，將1架 出口溫度控制在 1000 ～1 050 ℃之間，控制奧氏體晶粒長大，這樣不但減少加熱燃料消耗 ，而且為負公差軋制創造條件。控制終軋溫度，充分利用冷卻裝置改善鋼材性能 ，根據不同規格調整冷卻裝置各段的水壓，合理分佈開啟水嘴 ，增加鋼筋冷卻強度，使鋼筋內部組織進一步細化 ，性能也有所提 高 ，負公差率也將隨之提高。
鋼筋斷面的幾何尺寸是影響負公差的最直接原因，合理設計孔型是提高負公差軋制水平的有效手段。根據熱軋帶肋鋼筋的國家標準及酒鋼技術質量要求 ，結合大棒線工藝佈局和操作水平，可按照內控標準最大負公差率設計成品孔型。負公差軋制是一項要求嚴 格的工藝 ，在各項措施具備 的前提下 ，職工操作技 能對 負公差率也有一定影響 ，因此在抓好各項工作的同時，重點抓好職工操作水平 ，才能使負公差控制水平得到保障。
